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 TPM全面生产管理
20世纪50年代,美国的制造加工业对机械设备的依赖性日益突出,为降低设备故障率,提高产品质量与生产效率,先后总结出了“事后保全”(BM)“预防保养”(PM)“改良保养”(CM)和“保全预防”(MP)一系列设备管理模式。他山之石,可以攻玉,日本向美国学习,加以创新、改善,遂形成了“全面生产管理”模式。
TPM起源
60年代起源于美国的PM(预防保安),经过日本人的扩展及创新,于81年形成了全公司的TPM(全面生产管理),并在日本取得巨大成功,随之在世界各地实施开来,91年在日本东京举行了第一回TPM世界大会,有23个国家700馀人参加,瑞典VOLVO(沃尔沃)及新加坡的NACHIINDUSTRIESPTE.LTD.公司成为日本以外获得TPM认证的首2家企业。
推行TPM可期待的效果
1、有形效果
提高设备综合效率
提高劳动生产性
减少市场投诉
降低各种损耗
缩短生产周期
提高间接部门效率
2、无形效果
企业体质的革新
全员意识的革新
充满活力的企业
有成就感、满足感、能实现自我的企业
有信心、能让客户信赖的企业
已取得TPM认证的企业总体有形效果
TPM的定义
追求生产系统效率(综合的效率)的极限为目标
从意识改变到使用各种有效的手段,构筑能未然防止所有灾害、不良、浪费的体系(最终达成:「0」灾害、「0」不良、「0」浪费的体系)
从生产部门开始、到开发、营业、管理等所有部门
从最高领导到第一线作业者全员参与
从定义中可以看出,TPM所追求的是整个生产系统的综合效率的极限,排除一切灾害、不良、浪费的挑战极限的企业革新活动。
TPM活动由“设备保安”、“品质保安”、“个别改善”、“事务改善”、“环境保安”、“人才育成”6大支柱组成,各支柱都有一套完整的推行方法,对企业进行全方位的改善。依企业具体情况,只选其中几个支柱推进,也能取得较大的成功。
TPM适合哪些行业
从80年代开始,在日本TPM已在汽车、半导体、家电、木工、机械等组装产业及钢铁、化工、食品、医药品、造纸、印刷、石油、燃气等装置产业中实施。几乎涵盖了所有制造行业,均取得巨大成果。
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